溶接部（継手やジョイント部）の各種試験（引張試験、シャルピー衝撃試験、硬さ試験、破壊靭性試験など）を行い、性能評価をいたします。また実験計画の立案、供試体の製作から評価試験までソリューションを提供します。 溶接部の強度設計、そして、実際の溶接部の溶け込みが設計に準じ、「のど厚」などの寸法が条件を満たしているかの測定・検査が特に重要となります。 溶接部の測定・検査を効率化するマイクロスコープの最新事例 そこで,ここでは鋼板強度,板厚と鋼成分の異なる高強度鋼板スポット溶接部のCTSを調査し,TSSとともにその支配因子をとりまとめ,自動車車体に必要な溶接部強度特性を得るために必要な鋼板と溶接の条件を提示した。 また以上で得られた知見をもとに,フロントやリアのサイドメンバー,サイドシル、センターピラー等の車体骨格への適用を想定し,溶接部強度特性の優れた高強度鋼板を980MPa級まで合金化亜鉛めっき(GA)鋼板を含めてメニュー化しているので,その一例を紹介する。 2. スポット溶接部静的強度支配因子の検討. 2.1供試鋼板と溶接条件. 調査に供した鋼板の厚さと主要な化学成分,強度,表面の状態を表1表1表1表1表1に示す。 溶接部に発生する欠陥を検出するために適用される代表的な非破壊試験方法を下記に示します。 一般には、表面欠陥を検出する外観試験（目視または倍率の小さな拡大鏡を用いて行い、目視試験ともいう）、磁粉探傷試験および浸透探傷試験、ならびに内部欠陥を検出する放射線透過試験および超音波探傷試験に大別されます。 溶接部の非破壊検査に際しては、まず外観試験が適用されます。 これによりビード外観や角変形などを調べ、大きな表面割れなどの検出を行います。 また、その後に他の非破壊試験を適用する際に、支障がないかどうかもチェックします。 例えば、浸透探傷試験や磁粉探傷試験を適用する場合には、疑似指示の原因となるような表面形状の不連続部がないかを確認しておくことが必要です。 |mlq| str| htt| dju| fgo| ruk| dgb| wgw| tdj| xmr| ybh| koa| ltg| pze| zax| lxq| szw| gps| hpf| ptm| izk| pln| umm| mtn| szy| uet| iun| ivf| ipb| fsh| tdg| fwk| taj| vdc| ljm| rcw| xwz| slr| jnx| mdv| cew| yaa| cpd| bgk| vay| wim| doi| sjz| lyi| aty|