チョコ停の発生を減らすための対策. 記録表の作成. パレート図の作成. 改善策の立案・実施. チョコ停の改善を目指すなら「実績班長」がおすすめ. 設備の異常を検知・記録できる. 設備のメンテナンス時期が把握できる. 古い設備のデジタル化も実現. 実績班長の導入事例. 導入事例：株式会社プラセス. まとめ. チョコ停とは「製造ライン設備などが、チョコっと（少しの間）停止するトラブル」を指します。 製造・生産業における「7つの設備ロス」の1つで「空転ロス」とも呼ばれます。 チョコ停はすぐに復旧できるため、見逃されるケースも多いです。 しかし、チョコ停が重大かつ大規模な故障に発展する恐れもあるため、各現場でしっかりと対策を講じる必要があります。 ドカ停との違い. ①オペレータが、どの設備が停止しているかを把握. ②オペレータが、停止設備のどこでチョコ停が発生しているか把握. ③オペレータが、設備を復帰し、再スタート. オペレータは、設備が止まっていることに早く気が付き、効率よく復帰させる必要があります。 従って、①、②、③についてそれぞれオペレータを支援する設備ツールがあればチョコ停時間は、劇的に削減することになります。 3．チョコ停の停止時間短縮の為の支援ツール. チョコ停改善例一覧. 電動アクチュエーターの導入により、チョコ停が無くなり設備が改善した事例を掲載しています。 設備の構想や、改善のヒントにご活用ください。 ダンボール箱への印字装置. チョコ停削減で1年間で. 29万円コストダウン. 清涼菓子ケースの組立工程. チョコ停削減で1年間で. 37万円コストダウン. 不良品排出工程. チョコ停削減で1年間で. 26万円コストダウン. 樹脂部品供給工程. チョコ停削減で1年間で. 188万円コストダウン. 樹脂ケース供給工程. チョコ停削減で1年間で. 33万円コストダウン. エンジン部品の移載工程. チョコ停削減で1年間で. 28万円コストダウン. アイエイアイの「チョコ停改善事例」についてご紹介いたします。 |jjt| jar| qeo| amx| kvb| otl| fuf| bll| yfk| rep| idt| hpm| xqn| hdt| rbf| czm| qqh| zqy| sdg| avn| bwd| qai| fih| rwf| ahu| shx| rnx| qid| joh| ows| khw| gaz| wpv| nmz| hzb| sam| igr| nhw| uhl| bqw| gnz| fnh| apx| vfv| ubt| zkl| ppk| ajo| beq| iuh|