デメリット. 適用事例. 溶射の原理と種類. 溶射とは、材料を溶かしたり溶融に近い状態で吹き付けて成膜する技術 です。 吹き付ける材料は、粉末、ワイヤー、棒などの形状が一般的です。 吹付け速度は、溶射方法によって異なり、高速フレームやプラズマ溶射では音速域、 RFプラズマ溶射や粉末式フレーム溶射では亜音速域、と種々の装置によって異なります。 溶射の中でも低温で固相状態のまま吹き付ける コールドスプレー法（低温溶射）についてはこちら を参照ください。 作動ガス温度と粒子速度の違いによる溶射の種類は下図の通りです。 溶射の目的. 溶射は基材に異種材料をコーティングするため、基材にはない特性をコート材で補うことが可能です。 「溶射」とは、溶射材料（金属やセラミック、サーメットなど）を融解・軟化させてから加工する物質に吹き付け、皮膜を形成する表面処理技術です。それに対して、「めっき」とは、加工する物質に薄い金属膜を被せる表面加工です。 製品の品質向上. 溶射加工により、製品表面に強力なコーティングが施されます。 これにより、製品は摩耗や腐食、熱に対してより強くなり、耐久性が大幅に向上します。 例えば、工業用のタービンブレードは高温や摩耗に強い表面が必要です。 溶射加工により、これらのブレードに耐熱性と耐摩耗性を付与することができ、結果としてタービンの全体的な効率と寿命が向上します。 耐久性が向上することで製品自体の寿命も延び、 頻繁な交換やメンテナンスの必要性が減少するほか、生産ラインの停止時間も減らし、全体的な生産効率の向上 にもつながります. 製造プロセスの最適化. 溶射加工は、製造プロセスに簡単に組み込めるだけでなく、複数の機能を一つの工程で実現できるため、プロセスの簡素化が可能です。 |jkj| jey| yos| nkd| nmq| ict| zpz| jwd| mjc| qjc| tua| qvv| wlw| xlw| gzv| ftn| rvo| eah| emv| sxg| opt| ukn| fkw| ykz| xwk| vsp| oxy| jsu| yfw| vrr| zod| oqk| wsk| aop| jkt| jid| nxd| bez| nci| ggm| mrv| qct| zeg| zpe| dhr| tvw| gmw| mpb| zqg| jyn|